電鍍前處理的重要性

電鍍前處理的標準流程

一般金屬零件在進入電鍍槽前，通常會經過以下流程：

1. 除油（Degreasing）
2. 水洗
3. 酸洗除鏽
4. 活化處理
5. 水洗
6. 電鍍加工
7. 後處理
8. 烘乾與檢驗

每一道程序都直接影響鍍層的均勻性、附著力及耐蝕能力。

常見造成電鍍不良的原因

1. 工件表面殘留油污

切削油、沖壓油或防鏽油若未完全去除，容易造成局部不上鍍或鍍層脫落。

2. 氧化層未清除乾淨

材料存放過久容易產生氧化皮，若未適當酸洗，鍍層容易產生粗糙、麻點或附著不良。

3. 焊接或雷射加工區域

焊接及雷射加工容易形成氧化層或熱影響區，需要依材質選擇適當前處理方式。

4. 孔洞殘留加工液

深孔、螺紋孔或盲孔若殘留切削液，容易造成白斑、水痕或局部腐蝕，因此加工完成後應充分清洗與乾燥。

5. 表面刮傷與凹陷

電鍍屬於表面鍍覆製程，並不能修復深層刮傷或凹陷，因此工件在送鍍前仍需確認表面品質。

如何提升電鍍品質？

為了降低不良率，建議客戶在送鍍前注意以下事項：

• 避免工件碰撞造成刮傷
• 加工完成後盡快送鍍
• 避免長時間存放導致生鏽
• 去除切削油與防鏽油
• 有焊接、雷射加工或特殊材質時，事先與電鍍廠討論製程

良好的前處理與完善的製程規劃，不僅能提升外觀品質，也能提高鍍層附著力與耐腐蝕性能。